在湖北武（汉）天（门）高速公路智慧梁厂，70吨巨梁在24条流水线上行进自如，焊接、浇筑、拆模等工序均由智能设备完成，随后进入智能蒸养的空调房里享受“桑拿”，全过程只需几个人操作。5月21日，参加深度推进湖北公路水运平安百年品质工程建设现场会的代表，走进湖北最大的智慧梁厂，感受科技创新赋能平安百年品质工程建设。

武天高速公路天门段全长80公里，双向6车道，全线预计2026年建成通车，届时天门至武汉将实现1小时直达。由于地处江汉平原，武天高速公路软地基多，天门西段、东段桥梁占比分别达到73.1％、71.9％，制梁任务艰巨。

走进智慧梁厂60米长的钢筋加工区，智能数控弯箍设备将钢材拉出各种造型，在钢筋加工安装一体化设备及信息化系统加持下，最终实现钢筋加工、配送、安装自动化。“以前模板都靠人工搬运，劳神费力，现在移动台座能够自动行走。”湖北交投建设集团项目经理杨建波说，安装在移动台座中的位移传感器，能够实现每道工序数据的自动采集。同时，横移小车采用了多轮组跨轨技术，并安装智能感知系统，遇到障碍物时可以准确避让。

混凝土浇筑是制梁的关键，智慧梁厂采用智能鱼雷罐加智能布料机一键运输布料的方式。白色鱼雷罐从环形轨道驶来，将3立方米的混凝土倒入黄色智能布料机内，随后混凝土倾泻而下，倒入模具中进行振捣，直至被均匀熨平。据介绍，控制模板上共有52个智能变频振捣器，能自动记录模板的开合时间，智能选择振动的时序、强度，将制梁精度控制在毫米级。

在智慧梁厂，一字排开的10个白色集装箱是智能“桑拿”室，重达70吨的箱梁进入蒸养室，升温、恒温、降温以及恒温恒湿养护共计24小时。“温度升至45摄氏度，每小时上升不超过10摄氏度，恒温保持8小时，均由系统自动控制。”杨建波介绍。

目前，武天高速公路智慧梁厂制一片梁的时间由10天缩短至3天，每天能生产24片箱梁，效率提高2至3倍。“湖北高速公路建设通过数字化转型，大幅提高工效和产品质量。”湖北省交通运输厅一级巡视员姜友生说。